GUMMI-RAFFINÉIERUNGSPROCESS VUN DER OPENER GUMMI-MËSCHMËLL

Foto 1

Firwat muss Gummi vulkaniséiert ginn? Wat sinn d'Virdeeler vum Vulkaniséieren vu Gummi?

Obwuel Gummi-Rohgummi och e puer nëtzlech Uwendungseigenschaften huet, huet en och vill Nodeeler, wéi zum Beispill eng niddreg Festigkeit a niddreg Elastizitéit; Keelt mécht en haart, Hëtzt mécht en klebrig; Liicht ze altern, etc. Schonn an den 1840er Joren gouf entdeckt, datt Gummi duerch Erhëtze mat Schwefel vernetzt ka ginn. Dofir, obwuel Gummi bis elo net nëmme mat Schwefel, mä och mat villen anere chemesche Vernetzungsmëttelen a physikaleschen a chemesche Methoden vernetzt ka ginn, war et an der Gummiindustrie ëmmer üblech, d'Vernetzung vu Gummi als "Vulkaniséierung" ze bezeechnen, während an der Plastikveraarbechtungsindustrie d'Vernetzungsreaktioun heiansdo als Härtung bezeechent gëtt. D'Vulkaniséierung verbessert d'Leeschtung vu Rohgummi däitlech, erweidert den Uwendungsberäich vu Gummi a leet d'Grondlag fir eng grouss industriell Produktioun an Uwendung vu Gummi.

D'Vulkaniséierung vu Gummi ass ee vun den Haaptprozesser an der Veraarbechtung vu Gummiprodukter, an et ass och de leschte Veraarbechtungsschratt an der Produktioun vu Gummiprodukter. An dësem Prozess mécht de Gummi eng Serie vu komplexe chemesche Verännerungen duerch, vun enger Plastikmëschung zu engem héichelasteschen oder haarde vernetzte Gummi, fir méi komplett physikalesch, mechanesch a chemesch Eegeschaften ze kréien, an de Gebrauchswäert an den Uwendungsberäich vu Gummimaterialien ze verbesseren an auszebauen. Dofir ass d'Vulkaniséierung vu grousser Bedeitung fir d'Produktioun an d'Uwendung vu Gummi a senge Produkter.

De Konzept vun der Vulkaniséierung

Vulkaniséierung bezitt sech op dat Hallefprodukt, dat aus Gummimaterialien mat enger bestëmmter Plastizitéit a Viskositéit (réie Gummi, Plastikverbindung, gemëschte Gummi) hiergestallt gëtt duerch eng entspriechend Veraarbechtung (wéi Walzen, Extrusioun, Formen, asw.) ënner bestëmmten externen Bedéngungen, duerch chemesch Faktoren (wéi de Vulkaniséierungssystem) oder physikalesch Faktoren (wéi γ). De Prozess fir den Effekt vun der Stralung zréck a mëll elastesch Gummiprodukter oder haart Gummiprodukter ëmzewandelen, fir eng Leeschtung am Gebrauch ze kréien. Wärend dem Vulkaniséierungsprozess verursaachen extern Bedéngungen (wéi Heizung oder Stralung) eng chemesch Reaktioun tëscht dem réie Gummi an de Gummimaterialkomponenten an dem Vulkaniséierungsmëttel oder tëscht dem réie Gummi an dem réie Gummi, wat zu der Vernetzung vu lineare Gummi-Makromoleküle a dräidimensional Netzwierkstrukturéiert Makromoleküle féiert.

Duerch dës Reaktioun goufen verschidden Eegeschafte vum Gummi staark verbessert, sou datt Gummiprodukter physikalesch, mechanesch an aner Eegeschafte kréien, déi den Ufuerderunge vun der Produktbenotzung erfëllen. D'Essenz vun der Vulkaniséierung ass d'Vernetzung, wat de Prozess ass, bei deem linear Gummi-Molekularstrukturen a raimlech Netzwierkstrukturen ëmgewandelt ginn.

Schwefelungsprozess

Nodeems d'Quantitéit vum gemëschte Gummi a Vulkaniséierungsmëttel gewien ass, ass den nächste Schrëtt d'Vulkaniséierungsmëttel derbäizesetzen. Et ass recommandéiert déi folgend Schrëtt ze verfollegen fir ofzeschléissen.

1. Als éischt, botzt d'Ouverturemill fir hir Rengheet ze garantéieren an d'Vermëschung vun aneren Ongereimtheeten ze verhënneren. Dann setzt d'Rollenofstand vun der Ouverturemill op e Minimum a gitt de gemëschte Gummi an d'Ouverturemill fir eng dënn Duerchféierung. Nodeems déi dënn Duerchféierung ofgeschloss ass, soll den Ofstand tëscht de Rollen vum Mixer entspriechend vergréissert ginn, fir sécherzestellen, datt de gemëschte Gummi gläichméisseg op de Rollen gewéckelt ass. D'Uewerflächentemperatur vum gemëschte Gummi soll ongeféier 80°C sinn.

2. Duerch d'Upassung vun der Rollenhéicht an entspriechend Ofkillwaasser gëtt d'Temperatur vum gemëschte Gummi op ongeféier 60-80 °C kontrolléiert. Zu dësem Zäitpunkt gëtt ugefaangen, dem gemëschte Gummi de Vulkaniséierungsmëttel bäizefügen.


Zäitpunkt vun der Verëffentlechung: 25. Oktober 2023